​配电箱外壳加工是指通过一系列的制造工艺，将原材料（如金属板材、非金属板材等）转变为符合配电箱防护、安装、美观等功能要求的外壳部件的过程。这个过程涉及多种加工操作，包括切割、成型、连接和表面处理等，目的是为配电箱内部的电气元件提供一个安全、可靠的物理防护结构。
切割缺陷
尺寸偏差：
在使用剪板机或数控切割机进行切割时，若设备精度不足、操作不当或切割参数设置有误，很容易导致板材尺寸偏差。例如，切割刀具磨损会使切割后的板材边长不符合设计要求。尺寸偏差过大将影响后续的折弯、组装等工序，可能导致配电箱外壳无法正常装配或缝隙过大，影响防护性能。
为避免尺寸偏差，需定期对切割设备进行精度校准，严格按照设计尺寸设置切割参数，并且在切割完成后及时进行尺寸测量和检验，对于不符合要求的板材应及时进行调整或报废。
切割面质量差：
火焰切割厚钢板时，如果氧气 - 燃气比例不当、切割速度过快或过慢，会使切割面出现粗糙、有明显熔渣、坡口角度不符合要求等问题。等离子切割时，若电流、气体流量和切割速度配合不好，也会导致切割面质量差，如出现割纹、挂渣等。激光切割时，焦点位置不准确、激光功率不稳定等因素可能会使切割面产生毛刺。
切割面质量差会影响后续的焊接、折弯等工序，还可能降低配电箱外壳的强度和美观度。因此，要根据不同的切割方法，优化切割参数，保证切割气体的质量和流量稳定，同时对切割后的板材进行表面清理和打磨，去除熔渣和毛刺。
折弯缺陷
折弯角度不准确：
折弯角度不准确是常见的问题。这可能是由于折弯机的模具磨损、折弯压力设置不当或操作工人未按照正确的工艺操作引起的。例如，模具的磨损会导致折弯角度变大或变小，与设计要求不符。
为确保折弯角度准确，要定期检查和更换折弯模具，根据板材的材质、厚度和设计角度精确设置折弯压力和折弯深度。同时，操作人员应经过专业培训，严格按照操作规范进行折弯操作。
折弯处出现裂纹或变形：
当板材的折弯半径过小、超过材料的最小弯曲半径，或者在折弯过程中受到不均匀的压力时，折弯处容易出现裂纹或局部变形。例如，对于一些脆性材料或厚板材，如果不考虑其材料特性就进行强制折弯，很容易产生裂纹。
要避免这种情况，在折弯前应充分了解板材的材质和性能，合理设计折弯半径，避免过度折弯。同时，在折弯过程中要保证板材受力均匀，可以通过调整折弯机的压料装置和滑块运动来实现。
冲压缺陷
冲裁件毛刺过大：
冲压模具的间隙过大或过小是导致冲裁件毛刺过大的主要原因。当模具间隙过大时，材料在冲裁过程中会受到较大的拉伸作用，产生较大的毛刺；模具间隙过小时，材料的剪切作用增强，也会导致毛刺增多。此外，冲压速度过快、冲头刃口磨损也会影响冲裁件的质量。
为控制毛刺大小，要根据板材的厚度和材质合理选择模具间隙，定期检查和研磨冲头刃口，并且控制好冲压速度。对于已经产生毛刺的冲裁件，可以通过去毛刺工艺，如砂光、滚磨等进行处理。
冲压件形状不完整或尺寸偏差：
冲压过程中，如果模具的定位不准确、冲压压力不足或板材在模具内的放置位置不当，会导致冲压件形状不完整或尺寸偏差。例如，模具的导柱磨损会使上下模的定位精度下降，从而影响冲压件的形状和尺寸。
要解决这个问题，需定期维护和检查冲压模具，确保其定位精度。在冲压操作前，要将板材正确放置在模具内，并且根据冲压件的形状和尺寸要求，合理设置冲压压力和冲程。
焊接缺陷
气孔：
焊接过程中，如果焊接区域的油污、铁锈等杂质未清理干净，或者焊接气体（如二氧化碳气体保护焊中的二氧化碳气体）不纯、保护气体流量不足，就容易在焊缝中产生气孔。气孔的存在会降低焊缝的强度和致密性，影响配电箱外壳的结构完整性。
为防止气孔产生，在焊接前应对焊接区域进行彻底的清理，去除油污、铁锈等杂质。同时，要保证焊接气体的纯度和流量，选择合适的焊接电流和焊接速度，使熔池中的气体能够充分逸出。
裂纹：
焊接裂纹主要是由于焊接应力过大、焊接材料与母材不匹配或焊接工艺不当引起的。例如，在焊接厚板时，如果不进行预热或预热温度不够，焊接后冷却速度过快，会产生热裂纹；焊接接头的拘束度过大，也会导致冷裂纹。
要避免裂纹产生，对于厚板或高碳钢等易裂材料，焊接前应进行适当的预热，焊接后进行缓冷。同时，要选择与母材相匹配的焊接材料，优化焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，并且采用合理的焊接顺序来减小焊接应力。
咬边：
咬边是指焊缝边缘母材上被电弧烧熔形成的凹陷或沟槽。这主要是由于焊接电流过大、电弧过长或焊接速度过快引起的。咬边会减小母材的有效厚度，降低焊接接头的强度，并且容易引起应力集中。
为防止咬边，要合理控制焊接电流、电弧长度和焊接速度。在焊接过程中，操作人员应保持稳定的手速和电弧长度，并且在焊接完成后对焊缝进行检查，对于存在咬边缺陷的焊缝，应及时进行补焊。
表面处理缺陷
喷漆不均匀和流挂：
喷漆不均匀主要是由于喷漆设备故障、喷漆环境不佳（如通风不良、灰尘过多）或操作人员技术水平不足引起的。例如，喷枪的喷嘴堵塞会导致漆料喷出不均匀；在湿度较大的环境下喷漆，漆料不易干燥，容易出现流挂现象。
为保证喷漆质量，要定期维护喷漆设备，确保喷枪正常工作。喷漆环境应保持通风良好、温度和湿度适宜，并且操作人员要掌握正确的喷漆技术，如控制喷漆距离、喷漆速度和漆层厚度等。对于已经出现流挂的部分，可以在漆料干燥后通过打磨、重新喷漆等方式进行处理。
电镀起皮和剥落：
电镀起皮和剥落主要是由于电镀前的表面预处理不充分、电镀液成分不合适或电镀工艺参数不当引起的。例如，电镀前基体表面的油污、氧化层未清理干净，会导致电镀层与基体的结合力差；电镀液中的杂质过多或电镀时间过长、电流密度过大，会使电镀层质量下降，出现起皮和剥落现象。
为避免电镀缺陷，电镀前要对基体表面进行彻底的清洗、脱脂、活化等预处理。严格控制电镀液的成分和纯度，优化电镀工艺参数，如电流密度、电镀时间、温度等。并且在电镀过程中，要注意观察电镀层的质量，及时发现和处理问题。