​折弯钣金加工是一种对金属薄板（通常厚度在 6mm 以下）进行冷加工的工艺，通过专用的折弯设备，使板材按照一定的角度和形状进行弯曲变形，从而制造出各种具有三维形状的金属零部件。这种工艺在机械制造、电器设备、汽车工业、航空航天等众多领域都有广泛的应用。下面小编详细介绍一下：
折弯角度偏差
原因分析：
模具因素：折弯模具（上模和下模）的精度对折弯角度有直接影响。如果模具磨损，特别是上模刃口变钝或者下模 V 型槽磨损，会导致折弯角度不准确。例如，上模刃口磨损后，在折弯过程中不能很好地引导板材弯曲，使折弯角度变大；下模 V 型槽磨损会改变板材的支撑状态，也会引起角度变化。
材料特性：不同金属材料的弹性模量不同，在折弯后会产生不同程度的回弹。像高强度钢的回弹现象比普通低碳钢更为明显。如果在加工过程中没有考虑材料的回弹特性并进行相应补偿，就会导致折弯角度偏差。例如，对于有回弹特性的材料，在设计折弯角度时应该适当减小角度，使得回弹后的角度符合要求。
加工参数设置：折弯压力和折弯速度设置不合理也会影响折弯角度。压力不足可能无法使板材完全贴合下模，导致折弯角度小于设计值；而压力过大可能使板材过度变形，产生角度偏差。折弯速度过快时，板材受到的冲击力较大，可能会引起振动，影响折弯角度的准确性。
解决措施：
模具维护与更换：定期检查模具的磨损情况，对于磨损严重的模具及时进行维修或更换。在安装模具时，要确保模具的安装精度，保证上下模的对中性和间隙均匀性。例如，可以使用量具来检查上下模的配合精度，对安装后的模具进行试折，观察折弯效果并进行微调。
材料性能补偿：在加工前充分了解材料的力学性能，特别是回弹特性。通过试验或经验公式计算回弹量，在编程或设置折弯角度时进行补偿。例如，对于已知回弹量的材料，可以在数控折弯机的编程中预先调整折弯角度，使实际折弯后的角度达到设计要求。
优化加工参数：根据材料厚度、强度和模具情况，合理调整折弯压力和速度。在试折过程中，逐步调整参数，找到最佳的折弯压力和速度组合。例如，对于较厚的板材，适当增加折弯压力并降低折弯速度，以确保折弯角度的准确。
折弯尺寸精度不达标
原因分析：
下料精度问题：如果在折弯前的下料尺寸不准确，那么折弯后的尺寸必然会受到影响。例如，采用剪板机下料时，由于剪板机的精度限制或者操作不当，可能会导致板材尺寸偏差；激光切割下料时，切割路径的精度、切割速度和功率等因素也会影响下料尺寸。
折弯过程变形：在折弯过程中，板材受到较大的压力，可能会产生拉伸或压缩变形，从而影响尺寸精度。特别是对于一些形状复杂、多次折弯的零件，后序的折弯操作可能会对前面已经折弯部分的尺寸产生影响。例如，在多次 V 型折弯的过程中，相邻折弯部位之间可能会相互挤压，导致尺寸发生变化。
模具选择不当：模具的尺寸和形状与板材不匹配也会导致尺寸精度问题。例如，下模 V 型槽的宽度如果选择不当，对于较厚的板材可能无法提供足够的支撑，使板材在折弯过程中发生过度变形，影响尺寸精度。
解决措施：
提高下料精度：选择合适的下料设备和方法，根据零件的精度要求确定下料方式。例如，对于精度要求高的零件，优先选择激光切割或数控等离子切割下料，并对下料设备进行定期校准和维护。在操作过程中，严格按照操作规程进行下料，确保尺寸精度。
控制折弯变形：优化折弯顺序，对于复杂形状的零件，通过模拟或试验确定最佳的折弯顺序，以减少变形。在折弯过程中，可以采用辅助工装来限制板材的变形，如使用定位夹具、支撑块等。例如，在折弯大型钣金件时，在板材下方放置合适的支撑块，减少板材在压力作用下的下沉变形。
正确选择模具：根据板材的厚度和折弯形状选择合适的模具。一般来说，下模 V 型槽的宽度应该是板材厚度的 6 - 8 倍。在选择模具时，还要考虑模具的形状是否与零件的折弯形状相匹配，如对于有弧度的折弯，要选择合适的弧形模具。
表面质量问题
原因分析：
划伤和擦伤：在板材搬运、上下料以及折弯过程中，由于与设备、模具或其他物体接触，可能会产生划伤和擦伤。例如，板材在折弯机工作台上滑动时，如果工作台表面有尖锐的物体或者有金属屑，就容易划伤板材表面；上下模在开合过程中也可能会擦伤板材。
压痕和凹坑：折弯时压力过大或者模具表面不平整，可能会在板材表面留下压痕或凹坑。例如，当模具刃口有微小的缺陷或者有杂物附着时，在折弯过程中会在板材上形成压痕；如果上模的压力分布不均匀，也会导致板材表面出现凹坑。
氧化和锈蚀：如果钣金件在加工后没有及时进行防护处理，或者加工环境湿度较大，板材表面可能会发生氧化和锈蚀。特别是对于一些易氧化的金属材料，如钢铁，在潮湿的环境中很容易生锈。
解决措施：
防止划伤和擦伤：保持工作环境的清洁，及时清理设备和工作台上的金属屑和杂物。在板材搬运和上下料过程中，使用适当的工具和防护措施，如使用软质的夹具、在板材表面贴上保护膜等。例如，在高精度钣金件加工中，在板材表面贴上塑料保护膜，防止在加工过程中被划伤。
避免压痕和凹坑：定期检查和清洁模具，确保模具表面平整、无杂物。合理设置折弯压力，避免压力过大。在折弯过程中，可以在板材和模具之间添加缓冲材料，如橡胶垫等，减轻模具对板材的直接压力。例如，对于表面质量要求高的板材，在上下模之间放置一层薄橡胶垫，减少压痕的产生。
防止氧化和锈蚀：在钣金加工完成后，及时对零件进行防护处理，如涂漆、镀锌、磷化等。对于加工环境湿度较大的情况，可以采取除湿措施，如在车间安装除湿机，控制环境湿度。例如，对于钢铁钣金件，在折弯后及时进行镀锌处理，提高零件的防锈能力。
折弯裂纹和断裂
原因分析：
材料质量问题：如果材料本身存在缺陷，如内部有夹杂物、气孔或者材料的韧性较差，在折弯过程中容易出现裂纹和断裂。例如，一些劣质钢材在生产过程中可能没有经过严格的质量检测，含有较多的杂质，这些杂质会成为应力集中点，导致板材在折弯时开裂。
折弯工艺不当：折弯半径过小或者折弯角度过大，超过了材料的极限变形能力，会引起板材的裂纹和断裂。例如，对于一些脆性材料，在折弯时需要采用较大的折弯半径，以避免材料局部应力过大而断裂。
加工环境温度影响：在低温环境下，一些金属材料的韧性会降低，变得更加脆硬，增加了折弯时裂纹和断裂的风险。例如，铝合金在低温环境下折弯，如果不采取适当的预热措施，可能会出现裂纹。
解决措施：
材料质量控制：在采购材料时，选择质量可靠的供应商，对材料进行严格的质量检验，包括外观检查、力学性能测试等。对于有质量问题的材料，坚决不予使用。例如，通过金相分析来检查材料内部的组织结构，确保材料的质量符合加工要求。
优化折弯工艺：根据材料的特性和零件的设计要求，合理确定折弯半径和角度。在设计阶段，尽量避免过小的折弯半径和过大的折弯角度。对于一些特殊形状的折弯，可以采用分步折弯或者增加过渡圆角的方式来降低应力集中。例如，在折弯内角时，先进行预折弯，然后再进行最终的折弯，以减少裂纹的产生。
控制加工环境温度：对于易受温度影响的材料，在折弯前可以对板材进行适当的预热。例如，在冬季对铝合金板材进行折弯时，将板材在一定温度（如 100 - 150℃）的环境中预热一段时间后再进行折弯，提高材料的韧性，降低裂纹和断裂的风险。