​机箱加工过程中需要注意以下不容忽视的问题：
设计与图纸审核
设计合理性：机箱加工机箱的设计应充分考虑其使用功能、内部组件的布局与安装、散热要求、电磁屏蔽效果等。例如，合理规划内部空间，确保各种电子元件、线路等有足够的空间且互不干扰；设计有效的散热通道或散热结构，避免局部过热影响设备性能。
图纸准确性：仔细审核图纸的尺寸标注、公差要求、技术说明等，确保图纸准确无误。任何尺寸偏差或标注不清都可能导致加工错误，造成机箱无法正常组装或使用。
材料选择与质量控制
材料特性匹配：机箱加工根据机箱的使用环境、性能要求选择合适的材料，如金属材料的强度、导电性、导热性、耐腐蚀性等要与机箱的功能相匹配。例如，在潮湿或有腐蚀性气体的环境中，应选用具有良好耐腐蚀性的不锈钢材料。
材料质量检验：对采购的原材料进行严格的质量检验，检查材料的硬度、平整度、表面粗糙度、厚度等是否符合要求。如发现材料有裂纹、变形、夹杂等缺陷，应及时退换，以免影响机箱的质量和性能。
加工工艺与精度控制
切割工艺：切割是机箱加工的重要环节，要根据材料的厚度、材质及切割精度要求选择合适的切割方法，如激光切割、等离子切割、剪板机切割等。切割过程中要控制好切割速度、切割功率、切割路径等参数，确保切割面平整、光滑，尺寸精度高，避免出现毛刺、切口变形等问题。
折弯工艺：折弯操作直接影响机箱的外形和结构强度。需根据材料的特性和折弯角度、半径等要求，选择合适的折弯模具和折弯设备，精确控制折弯压力、折弯速度等参数，保证折弯角度准确、折弯处无裂纹或变形，且机箱的整体尺寸符合设计要求。
焊接工艺：焊接质量关系到机箱的密封性、强度和外观。要根据材料类型选择合适的焊接方法，如弧焊、点焊、激光焊等，并严格控制焊接电流、电压、焊接速度、焊缝宽度等参数，确保焊缝均匀、牢固，无气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷，同时要注意焊接变形的控制，可采用合理的焊接顺序、预变形等措施来减少变形。
机加工工艺：对于机箱上需要进行机械加工的部位，如孔、槽、螺纹等，要选择合适的加工设备和刀具，保证加工精度和表面质量。例如，钻孔时要控制好钻头的转速、进给量和钻孔深度，避免出现孔径偏差、孔壁粗糙、钻孔偏斜等问题；攻丝时要确保螺纹的牙型、螺距、中径等参数符合要求，防止螺纹滑丝或乱扣。
表面处理工艺：表面处理不仅影响机箱的美观度，还对其耐腐蚀性、耐磨性等性能有重要作用。常见的表面处理方法有喷涂、电镀、化学镀等。在表面处理过程中，要严格控制处理工艺参数，如喷涂的涂料种类、喷涂厚度、喷涂温度、固化时间等，以及电镀或化学镀的溶液成分、温度、电流密度、时间等，确保表面处理质量均匀、良好，无起泡、脱落、变色等现象。
质量检测与控制
尺寸检测：采用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等对机箱的长、宽、高、孔径、孔距、壁厚等尺寸进行全面检测，确保尺寸偏差在设计要求的公差范围内。任何超出公差范围的尺寸都可能导致机箱与其他部件的配合出现问题。
外观检测：通过目视或借助放大镜等工具对机箱的外观进行检查，查看表面是否有划伤、磕碰、变形、污渍、颜色不均等缺陷，以及焊缝是否美观、表面处理是否均匀等。外观质量直接影响机箱的整体品质和客户满意度。
性能检测：根据机箱的具体使用要求进行相关性能检测，如电磁屏蔽性能检测、散热性能检测、强度测试等。通过专业的检测设备和方法，验证机箱是否满足设计的性能指标，确保其在实际使用中能够正常工作，不会因性能不足而出现故障或安全隐患。
人员与操作规范
人员技能培训：机箱加工涉及多种复杂的工艺和设备操作，操作人员必须经过专业的技能培训，熟悉各种加工工艺的原理、操作方法和注意事项，掌握设备的正确使用和维护保养知识，具备一定的质量意识和问题解决能力，以确保加工过程的顺利进行和产品质量的稳定。
操作规范执行：制定详细的操作规范和工艺流程，并严格要求操作人员执行。操作规范应涵盖从材料准备、加工操作到质量检验等各个环节，明确每个步骤的操作要求、质量标准和安全注意事项，防止因操作不当而引发质量问题或安全事故。