​设备外壳加工是一个复杂的过程，涉及多种工艺和材料。那么，下面小编告诉大家设备外壳加工过程中产生冷隔主要有以下原因：
一、浇注系统相关因素
浇注温度
温度过低：如果浇注金属液的温度过低，其流动性会显著变差。在这种情况下，金属液在充型过程中，前端的液体温度下降过快，当后续金属液与之汇合时，由于温差较大，两者不能很好地融合在一起，从而形成冷隔。例如，对于铝合金外壳，当浇注温度低于 680℃（正常浇注温度可能在 700 - 750℃）时，就容易出现冷隔现象。
温度不均匀：在浇注过程中，若金属液的温度不均匀，如靠近浇口部分温度较高，远离浇口部分温度较低，也会导致冷隔。这可能是因为浇注系统没有对金属液进行充分的预热，或者在浇注过程中散热不均匀造成的。
浇注速度
速度过慢：浇注速度过慢时，金属液在型腔中的流动呈层流状态，并且前沿金属液在型腔中停留时间过长，热量散失过多，表面张力增大。当后续金属液流过来时，由于表面张力的阻碍，无法与之前的金属液很好地融合，形成冷隔。例如，在压铸一些大型设备外壳时，如果压铸速度过慢，金属液容易在模具的某些部位形成冷隔。
速度不稳定：浇注速度不稳定会导致金属液在型腔中的流动状态不稳定。例如，时而快速浇注，时而慢速浇注，使得金属液在型腔中的温度和流动状态不断变化，容易造成不同批次的金属液不能很好地融合，从而产生冷隔。
浇口设计
浇口数量和位置不合理：如果浇口数量过少或者位置不当，金属液在充型过程中不能均匀地填充整个型腔。例如，对于形状复杂的设备外壳，只有一个浇口且位于一侧，金属液可能无法快速到达远离浇口的部位，导致这些部位的金属液温度下降过多，与后续金属液形成冷隔。
浇口尺寸不合适：浇口尺寸过小会限制金属液的流量，导致浇注速度过慢，增加冷隔产生的可能性。相反，浇口尺寸过大可能会使金属液进入型腔时流速过快，产生紊流，导致气体卷入和氧化夹杂物的产生，同时也可能会因为局部金属液流动过快而与其他部位的金属液不能很好地融合，产生冷隔。
二、模具因素
模具温度
温度过低：模具温度过低会使金属液在接触模具表面时迅速冷却凝固，形成一层凝固层。后续的金属液在流动过程中难以与这层凝固层融合，从而产生冷隔。特别是对于薄壁设备外壳的加工，模具温度的影响更为明显。例如，在注塑成型过程中，如果模具温度低于塑料材料的玻璃化转变温度，塑料熔体就容易在模具表面形成冷隔。
温度不均匀：模具各部分温度不均匀会导致金属液在型腔中的凝固速度不同。例如，在压铸设备外壳时，模具的冷却系统设计不合理，使得模具某些部位温度过低，而其他部位温度正常，金属液在温度较低的部位就容易形成冷隔。
模具排气
排气不良：如果模具排气不畅，型腔内的气体无法及时排出，会阻碍金属液的流动。金属液在流动过程中遇到气体阻挡，会形成漩涡或分流，使得不同部分的金属液不能顺利汇合，从而产生冷隔。例如，在压铸模具中，如果没有设置足够的排气槽或者排气槽被堵塞，就容易出现这种情况。
三、金属液质量因素
金属液成分和性能
成分不合适：金属液的成分会影响其流动性和凝固特性。例如，在铝合金中，如果合金元素的配比不当，如硅含量过高或过低，会导致铝合金的流动性变差，在浇注过程中容易产生冷隔。对于一些含有较多杂质的回收金属液，杂质可能会改变金属液的熔点、粘度等性能，增加冷隔产生的可能性。
金属液的流动性差：除了成分的影响外，金属液本身的流动性差也是产生冷隔的一个重要原因。这可能是由于金属液没有经过充分的精炼处理，或者在浇注前的保温措施不当，导致其粘度增加，流动性降低。