​1、配电柜机箱加工设计阶段的考虑
合理的结构设计：
配电柜机箱加工在配电柜机箱的设计初期，应尽量采用对称结构。对称结构有助于在加工和使用过程中使应力分布均匀，减少因受力不均而导致的变形。例如，对于配电柜的柜门，采用双开门且两边尺寸和重量对称的设计，能在开合过程中保持平衡，降低局部变形的风险。
避免设计过于复杂的形状和结构。复杂的形状会增加加工难度，而且在加工过程中容易因切削力、热应力等因素导致变形。如果必须采用复杂形状，应提前考虑如何通过合理的加工工艺来减轻变形。例如，对于有较多凹凸形状的机箱侧板，可将其设计为可拆卸的组合结构，分别加工后再组装，以减少整体变形。
材料选择与厚度优化：
根据配电柜机箱的使用要求和加工工艺，选择合适的材料。一般来说，材料的强度和刚性越高，在加工过程中抵抗变形的能力越强。对于配电柜机箱，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。在满足机箱功能要求（如防护等级、承载能力等）的情况下，优先选择强度较高的材料。
合理确定机箱板材的厚度。板材过薄容易变形，而过厚则会增加成本和加工难度。通过强度计算和实际经验，选择既能满足机箱机械性能要求又能减少变形的合适厚度。例如，对于一般的配电柜机箱外壳，厚度可选择在 1.5 - 2.5mm 之间。
2、配电柜机箱加工工艺环节的控制
切割工艺优化：
切割方式选择：在切割机箱板材时，不同的切割方式对变形的影响不同。例如，激光切割具有精度高、热影响区小的优点，相比传统的火焰切割，能有效减少因热应力导致的板材变形。对于精度要求高的配电柜机箱加工，应优先考虑激光切割。
切割顺序规划：合理安排切割顺序也能减少变形。对于大面积的板材，先切割内部形状，再切割外部轮廓，这样可以使板材在切割过程中保持相对的完整性，减少因局部切割导致的应力集中和变形。例如，在切割配电柜机箱的安装孔和通风孔时，先完成这些内部孔的切割，最后切割机箱的外边框。
折弯工艺控制：
折弯模具设计与选择：合适的折弯模具是控制变形的关键。模具的精度和形状要与机箱板材的厚度和折弯角度相匹配。例如，对于较厚的板材，需要选择具有较大压力和合适折弯半径的模具，以保证折弯过程的顺利进行，避免因折弯力过大或折弯半径过小而导致板材撕裂或变形。
折弯参数调整：控制折弯的速度、压力和角度等参数也很重要。折弯速度过快会产生较大的冲击力，导致板材变形；折弯压力过大同样会使板材过度变形。在实际操作中，要根据板材的材质和厚度，通过试验和经验调整合适的折弯参数。例如，对于 1.5mm 厚的冷轧钢板，折弯速度可控制在 10 - 20mm/s 之间，折弯压力根据具体的折弯长度和角度进行调整。
焊接工艺改进：
焊接方法选择：不同的焊接方法对配电柜机箱变形的影响程度不同。例如，气体保护焊（如氩弧焊）相比手工电弧焊，热输入较小，能够减少焊接过程中的热应力，从而降低机箱变形的可能性。在焊接机箱框架等关键部位时，优先考虑采用热影响小的焊接方法。
焊接顺序和参数调整：合理的焊接顺序可以控制焊接变形。采用对称焊接或分段退焊的方法，使焊接应力分布均匀，减少变形。例如，在焊接配电柜机箱的四个角时，先焊接相对的两个角，然后再焊接另外两个角，并且在焊接过程中控制好焊接电流、电压和焊接速度等参数，避免焊接过热导致机箱变形。
3、配电柜机箱加工后处理与辅助措施
去应力处理：
热处理去应力：在配电柜机箱加工完成后，可以对其进行热处理去应力。常用的方法是低温回火，将机箱放入加热炉中，在较低的温度（一般为 150 - 300℃）下保温一段时间，然后缓慢冷却。这种方法可以有效消除加工过程中产生的残余应力，减少变形。例如，对于焊接后的配电柜机箱，通过低温回火处理，可以使焊接应力得到释放，提高机箱的尺寸稳定性。
机械振动去应力：机械振动去应力是一种非热处理的方法。通过在机箱上施加一定频率和振幅的振动，使材料内部的残余应力得到松弛。这种方法操作简便、成本较低，并且不会改变机箱的材料性能。例如，使用振动时效设备对加工后的配电柜机箱进行振动处理，根据机箱的尺寸和材料选择合适的振动参数，经过一定时间的振动后，可以有效减少变形。
加强与支撑措施：
内部加强筋设计：在配电柜机箱内部合理设置加强筋是一种有效的防变形措施。加强筋可以增加机箱的刚性，分担外部载荷，减少变形。加强筋的形状和分布要根据机箱的结构和受力情况来设计。例如，对于承受较大垂直压力的机箱底部，可以设置纵横交错的加强筋，像 “井” 字形或 “田” 字形结构，以提高机箱底部的承载能力和抗变形能力。
外部支撑与固定：在加工过程中或加工完成后，对机箱进行适当的外部支撑和固定也能减少变形。例如，在机箱运输过程中，使用专门的夹具或支架将机箱固定，防止因运输过程中的振动和碰撞而变形。在机箱安装现场，确保机箱与安装基础牢固连接，通过地脚螺栓等方式将机箱固定在坚实的地面或支架上，使其在使用过程中保持稳定。